Naar hoofdinhoud

VDL Bus Heerenveen

Productiebedrijf voor openbaar vervoer bussen

In april 2014 waren we te gast bij VDL Bus Heerenveen. Afdelingshoofd Elektro Erik Eiling en Maintec elektrotechnicus Wigger Feenstra lieten zien hoe het productieproces van een bus verloopt.

VDL Bus Heerenveen

VDL Bus Heerenveen produceert bussen voor het openbaar vervoer zoals stads- en streekbussen. VDL Bus Heerenveen is onderdeel van VDL Bus & Coach bv. VDL Bus & Coach biedt haar klanten een uitgebreid productprogramma: chassis & chassis modules, touringcars, openbaarvervoerbussen, mini- & midibussen, speciale voertuigen en gebruikte bussen. VDL Bus & Coach heeft een uitgebreid, internationaal netwerk van vestigingen, agenten en importeurs voor ondersteuning op het gebied van sales & after sales.

Meer informatie over VDL Bus & Coach en haar producten kun je vinden op www.vdlbuscoach.com.

De productielijn bij VDL Bus Heerenveen bestaat uit 14 stations. Iedere bus doorloopt iedere dag een station; de doorlooptijd van een bus van het begin tot het eindproduct' bedraagt dus 14 werkdagen. 

Erik Eiling legt uit: "Wij werken met veel leveranciers voor de diverse onderdelen die nodig zijn voor het bouwen van een bus. Op de productielijn worden de diverse onderdelen per station gemonteerd. We hebben nooit een standaard product omdat iedere klant eigen specifieke wensen heeft. Mede vanwege deze specifieke klantwensen is de productie van bussen nog altijd voornamelijk mensenwerk en zijn de fabrieken minder geautomatiseerd dan bijvoorbeeld personenautofabrieken. De basis is gelijk per bustype, de opties bepaalt iedere klant. Vooral voor onze afdeling Elektro is geen bus gelijk: waar moeten camera's komen, zijn er stopknoppen, moet er Wifi zijn, wil de klant USB laders of zelfs 220 volt stopcontacten? Er is enorm veel mogelijk!"

De productiestations

Op station 1 arriveert het chassis en worden de wielen uit elkaar geplaatst. De bodemplaat komt erin en de zijkanten worden geassembleerd. De linker zijkant, de kant waar de deuren niet zijn, wordt al volledig bekabeld.

Vervolgens komt het dak erop. De uiteindelijke vorm wordt al duidelijk. 

De zijwanden worden al in de kleuren van de eindklant gespoten aangeleverd. Als deze geplaatst zijn, wordt duidelijk hoe de bus eruit komt te zien. 

Station 8 valt onder de volledige verantwoordelijkheid van de afdeling Elektro. De deuren zitten er nu in, dus de rechter kant kan bekabeld worden. De kabelboom voor de basis bekabeling wordt als halfproduct ontvangen van een toeleverancier. Tijdens de productie worden de specifieke opties toegevoegd.

Op station 13 toont Wigger Feenstra aan hoezeer technische bedrijven in Friesland met elkaar verweven zijn. Hij laat een pneumatisch deurmechaniek zien dat boven de voorste deur gemonteerd is: "Bij een andere tijdelijke job werkte ik bij de toeleverancier die deze deurmechanieken maakt. Mijn kennis is op die manier in de loop van de tijd best wel breed geworden."

Op de laatste stations worden de stoelen geplaatst en wordt alles netjes afgewerkt. Station 14 is het eindpunt, waar alles getest wordt aan de hand van uitgebreide checklists en waar eventuele overgebleven punten opgelost worden. 

Klantspecifiek

Hoewel veel onderdelen standaard zijn, is iedere bus echt specifiek voor de opdrachtgever gemaakt. Erik Eiling legt uit: "Bij ieder vervoersbedrijf is de situatie anders. Daardoor zijn er behoorlijke verschillen tussen de bussen die we afleveren. Sommige situaties vereisen een grotere beenruimte, bijvoorbeeld omdat de reizen langer zijn. Sommige vervoerders hebben met meer gehandicapte reizigers te maken dan anderen en noem het maar op. 

Veel aanpassingen kunnen we softwarematig doen. Denk aan het al of niet kunnen 'knielen' van een bus, de tijd dat deuren open blijven staan, het uitklappen van treeplanken. Zelfs het aantal pk's dat de motor levert kunnen we met onze laptop instellen."

60 kilo kit

Tot slot van onze gastvrije rondleiding krijgen we nog een leuk weetje mee: gemiddeld wordt zo'n 60 kilo kit verwerkt bij de productie van een bus.

Compliment

Als Maintec manager Linda Feenstra na de rondleiding nog even bij een andere afdeling binnen loopt om te vragen hoe de nieuwe flexkracht functioneert, krijgt ze terloops nog een compliment mee van Erik: "Jullie houden aan het begin van een plaatsing altijd goed de vinger aan de pols. Jullie zullen op de eerste dag altijd even bellen of langs komen om te vragen of een nieuwe medewerker er is, of alles goed gaat en of hij goed functioneert. Dat vind ik heel sterk van Maintec, daardoor zitten jullie kort op de bal en kunnen wij snel schakelen als iets niet helemaal verloopt zoals we willen."

Chassis bus

De basis: het chassis

Station 1

Station 1

Gespoten wanden

Met de wanden erin

erik_eiling_met_kabelboom

Erik Eiling toont de kabelboom (rechterzijde bus)

bekabeling

Bekabeling in de bus

Wigger_Feenstra

Wigger Feenstra legt de laatste hand aan de bekabeling van het dashboard

Citea LLE

Eindproduct: Citea LLE

VDL Bus Productiehal

Overzicht van de productiehal